我国轮胎翻新行业发展态势分析

中国产业研究报告网讯：

    内容提要：我国对轮胎使用没有强制性的磨耗极限检测要求，加上使用者的轮胎保养观念淡薄，在使用过程中往往不考虑磨耗极限，超载、超速、超时使用现象普遍，不根据轮胎磨损程度进行翻新或更换，而是一直使用到报废为止，致使废旧轮胎中可翻新轮胎的比例极低，进而降低了轮胎翻新率。

    2011-2015年中国轮胎翻新加工业行业分析与投资战略研究报告  

    1．技术设备较滞后

    我国先进冷翻法的采用率较低，不足30%，热翻工艺仍是轮胎翻新技术市场的主流。国内翻胎企业的加工设备简单、落后，甚至大多数采用手工操作，机械化和自动化程度低。此外，充压检测、激光无损检测等轮胎翻新前、后的无损检测设备依然缺位于整个翻新过程，在判定轮胎一轮服役周期结束后的剩余寿命、是否适合下一轮服役过程、以及轮胎翻新产品新一轮服役周期的使用寿命等方面缺乏科学性、准确性，为使用翻胎产品埋下安全隐患。

    2．轮胎翻新率不高

    我国尚未成立废旧轮胎的专门管理机构，废旧轮胎也未能纳入城镇建设规划，没有正规的回收体系，废旧轮胎的收集基本上全靠占回收企业总数80%的个体回收点来完成[7]，整个过程无政府参与，缺乏政府有效管理和指导，回收渠道缺乏稳定性，不能为下游翻胎企业提供符合数量和质量要求的原料，对其进行轮胎翻新造成影响，不利于轮胎翻新率的提高。

    此外，我国对轮胎使用没有强制性的磨耗极限检测要求，再加上使用者的轮胎保养观念淡薄，在使用过程中往往不考虑磨耗极限，超载、超速、超时使用现象普遍，不根据轮胎磨损程度进行翻新或更换，而是一直使用到报废为止，致使废旧轮胎中可翻新轮胎的比例极低，进而降低了轮胎翻新率。如2009年全国旧轮胎翻新产量仅为1 300万条，翻新率不足5%，与发达国家45%的轮胎翻新率相去甚远。尽管翻胎总产量持续增长，其与新胎产量的比例却在不断下降，从2004年的3.35%减小到了2008年的2.16%，如所示表1，可见翻胎与新胎制造业的发展不同步。 

    3．生产规模普遍偏小

    从企业规模上看，整个翻胎市场鱼龙混杂，我国轮胎翻新企业中90%以上属于民营企业，大量小作坊式的小翻胎厂充斥其间，据统计，年产量超过5万条和10万条的翻胎企业分别仅有50余家和15家，约占企业总数的5%和1.5%。由于小翻胎厂不具备相应的生产条件，为整个行业的规范管理带来困难，造成了一系列问题。这类小厂一般经济效益低、资金短缺，不具备购买先进、自动化程度高但价格昂贵的设备的经济能力，为了减少投资及生产成本，多半采用低成本的热翻技术和简单落后的生产及检测设备，从而影响了行业技术、设备整体水平的提高。同时，其管理粗放，环保、安全、卫生措施不到位，“三废”不能达标排放，对环境及生产安全造成严重威胁。

    4．翻胎产品种类范围窄

    在翻胎产品种类方面，我国已由过去生产单一的汽车翻胎渐渐扩展至矿山工程和航空翻胎等多种轮胎。但总体而言，翻胎品种范围仍较窄，客货汽车轮胎依然是翻新主体，约占翻新总量的80%，其它类型轮胎的翻新则较少，其中大型矿用轮胎翻新率不到20%；载重车翻胎替换新胎率不足3%，低于10%的世界平均水平；用于翻新的航空轮胎仅占应翻新量的10%；而轿车轮胎翻新量几乎为零。

    5．翻胎产品质量低

    我国翻胎产品的质量较低，以广东省为例，质监局2008年机动车配件产品质量专项监督抽查结果显示，当地翻新轮胎质量抽查合格率只有9.7%，剔除标签不合格因素，合格率也仅达到48.4%。

    一方面是由于我国轮胎翻新行业普遍采用较为滞后的生产技术和设备，对翻胎品质造成很大影响。另一方面，国产轮胎胎体自身的质量一般较差，一轮使用周期结束后就已丧失了再继续服役的能力；此外大量胎体发生严重损坏的废轮胎被国家明令禁止用于翻新，然而一些已经丧失翻新价值的轮胎却因为翻新前检测设备缺失、小翻胎厂违规操作等原因而大量流入翻胎市场，拉低了国内翻胎产品的质量水平以及整个翻胎行业的信誉度，严重打击了国内对翻胎产品的信心。